10 conseils pour bien industrialiser son produit, et garantir de bonnes relations entre les différents partenaires.

Découvrez RETEX : une série de témoignages d’entrepreneurs hardware  et de kickers destinés à vous aiguiller dans l’industrialisation de votre produit. Vous y découvrirez leurs aventures uniques, leurs expériences et leurs retours terrains, qu’ils soient positifs ou négatifs mais toujours sans langue de bois. 

De nombreux problèmes peuvent survenir au cours de l’industrialisation. Si certains sont liés à des imprévus, des facteurs exogènes ; d’autres auraient pu être évités avec une meilleure préparation, connaissances et conseils.  

Pour introduire cet article, nous vous partageons un témoignage édifiant, rare bien heureusement, mais qui mérite d’être lu, et dont le conseil final pourrait être le suivant : veillez à conserver un maximum d’indépendance, ou à minima de non-dépendance vis-à-vis de tiers, lors de l’industrialisation de votre produit.  

Sommaire

1. Une collaboration difficile
2. 10 conseils pour bien collaborer

Une collaboration difficile

[Ce témoignage relate un fait survenu entre une startup de la nouvelle mobilité, et un industriel.]

La startup en question avait confié le développement et la fabrication d’une carte électronique à un industriel. Fabrication que cet industriel sous-traitait lui-même à un autre industriel, en prenant des mark-up sur les productions de la startup, et en se servant des acomptes versés par cette dernière pour renflouer sa trésorerie.

Problème ? Lorsque de grosses commandes ont été passées, l’industriel n’a pas pu assurer la production, faisant perdre à la startup 40% de son chiffre d’affaires. C’est en investiguant qu’elle s’est rendu compte que les commandes de certains composants à long lead time en volume n’avaient pas été passées par manque de trésorerie suffisante pour financer les stocks sur les volumes, alors que les acomptes qu’elle avait versés devaient normalement largement couvrir les montants.

La startup a bien tenté de sous-traiter chez un autre fabriquant, mais s’est rapidement aperçue que l’industriel avait développé la carte [dont la startup avait l’IP] mais qu’ils avaient mis en place sur la ligne un outil de programmation et de tests utilisant des librairies propriétaires pourtant financé par la Start-up mais sans préciser la nature de cette dépendance. Ces bancs étaient bien-entendu nécessaires pour assurer les tests et la programmation des cartes. En sus, un contrat avait été négocié avec l’industriel sous-traitant, autorisant l’utilisation des bancs de test et de programmation par ce dernier, rendant la startup prisonnière, sans qu’aucune information ni accords préalables n’aient été discutés et signés.

Impossible donc de réindustrialiser chez un autre partenaire. Les risques qualité encourus à transférer sans les bancs de test et de programmation étaient trop grands. De plus, le nouveau partenaire ne souhaitait pas travailler dans un environnement de programmation et de test différent du sien. Et lorsque la startup a voulu gérer en direct avec le sous-traitant les acomptes versés pour la fabrication, elle a réalisé que le banc de test n’était pas scalable et que le temps de cycle ne permettait pas d’augmenter les cadences.

Des conséquences importantes qui peuvent mener au dépôt de bilan des entreprises.

En résumé, la majorité des problèmes rencontrés sont au final liés à la complexité des montages d’industrialisation, à la trésorerie et la transparence pour les piloter. Alors, comment éviter cela ? 

10 conseils pour mieux collaborer, et réussir vos projets d’industrialisation. 

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1. Garder la main sur son IP d’industrialisation (et de conception évidemment) et sur l’ensemble des fichiers sources associés 
2. Avoir une vision complète sur les choix de conception et d’industrialisation faits par Kickmaker et la possibilité de les comprendre/valider/challenger 
3. Faire monter en compétence ses équipes sur les phases d’industrialisation (position de Kickmaker d’extension des équipes client, partage et explication de toutes les étapes) 
4. Industrialiser un produit par rapport à un idéal et permettre une vraie démarche de DFx (design to cost, design to assembly, design to repairability, …) non influencée par des moyens de productions fixés à l’avance 
5. Avoir une base de produit industrialisé commune permettant de consulter différents ODM/EMS et de bien comprendre et être capable de challenger leurs chiffrages 
6. Construire un dossier industriel sérieux et aboutit permettant de convaincre les bons partenaires industriel de se positionner sur les projets innovants de nos client (les volumes n’étant pas toujours très importants dès le lancement des produits, il est vital de réaliser ce travail de préparation pour les industriels afin de leur permettre de se positionner (ou non) sur la base de leurs données d’entrée habituelles) 
7. Avoir un partenaire indépendant comme Kickmaker capable de suivre la production série réalisée chez l’EMS et de donner cette visibilité au client, par exemple via la réalisation de banc de test de production maitrisés par client 
8. Avoir la capacité de travailler avec plusieurs partenaires série, voire d’en changer si le besoin se présente (dans le cadre de relocalisation de production par exemple) 
9. Mettre en œuvre une démarche d’Eco conception globale du produit, depuis les premières phases de conception jusqu’à la vie série et l’après-vente 
10. Pouvoir étudier la faisabilité et le ROI d’automatisation partielle de production (Indus 5.0), encore une fois sans être contraints par des moyens de productions figés à l’avance, et permettre le « Design to Automation » qui doit idéalement être anticipé dans la conception du produit « 

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